ہائی پریشر کاسٹنگ ڈبل کلچ گیئر باکس شیل کے عام معیار کے مسائل کو حل کرنا

منتخب کریں: ڈوئل کلچ گیئر باکس پروڈکٹس گیلے ڈوئل کلچ گیئر باکس ہیں، سپورٹنگ شیل کلچ اور گیئر باکس شیل پر مشتمل ہے، دو شیل ہائی پریشر کاسٹنگ کے طریقہ کار سے تیار کیے گئے ہیں، پروڈکٹ ڈویلپمنٹ اور پروڈکشن کے عمل میں کوالٹی میں بہتری کے مشکل عمل کا سامنا کرنا پڑا ہے۔ 2020 کی سطح پر چڑھنے کے اختتام تک جامع کوالیفائیڈ ریٹ تقریباً 60% 95% تک خالی، یہ مضمون عام معیار کے مسائل کے حل کا خلاصہ کرتا ہے۔

گیلے ڈوئل کلچ ٹرانسمیشن، جس میں ایک جدید کاسکیڈ گیئر سیٹ، ایک الیکٹرو مکینیکل شفٹ ڈرائیو سسٹم اور ایک نیا الیکٹرو ہائیڈرولک کلچ ایکچویٹر استعمال ہوتا ہے۔ شیل خالی ہائی پریشر کاسٹنگ ایلومینیم مرکب سے بنا ہے، جس میں ہلکے وزن اور اعلی طاقت کی خصوصیات ہیں. گیئر باکس میں ہائیڈرولک پمپ، چکنا کرنے والا سیال، کولنگ پائپ اور بیرونی کولنگ سسٹم موجود ہیں، جو شیل کی جامع مکینیکل کارکردگی اور سگ ماہی کی کارکردگی پر اعلیٰ تقاضے پیش کرتے ہیں۔ یہ مقالہ وضاحت کرتا ہے کہ معیار کے مسائل کو کیسے حل کیا جائے جیسے شیل ڈیفارمیشن، ایئر سکڑنے والے سوراخ اور رساو پاس کی شرح جو پاس کی شرح کو بہت زیادہ متاثر کرتی ہے۔

1،اخترتی کے مسئلے کا حل

تصویر 1 (a) نیچے，گیئر باکس ہائی پریشر کاسٹ ایلومینیم الائے گیئر باکس ہاؤسنگ اور کلچ ہاؤسنگ پر مشتمل ہے۔ استعمال شدہ مواد ADC12 ہے، اور اس کی بنیادی دیوار کی موٹائی تقریباً 3.5 ملی میٹر ہے۔ گیئر باکس شیل کو شکل 1 (b) میں دکھایا گیا ہے۔ بنیادی سائز 485mm (لمبائی) × 370mm (چوڑائی) × 212mm (اونچائی) ہے، حجم 2481.5mm3 ہے، متوقع رقبہ 134903mm2 ہے، اور خالص وزن تقریباً 6.7kg ہے۔ یہ ایک پتلی دیواروں والا گہری گہا والا حصہ ہے۔ مولڈ کی مینوفیکچرنگ اور پروسیسنگ ٹیکنالوجی، پروڈکٹ مولڈنگ اور پروڈکشن کے عمل کی وشوسنییتا پر غور کرتے ہوئے، مولڈ کو ترتیب دیا گیا ہے جیسا کہ شکل 1 (c) میں دکھایا گیا ہے، جو سلائیڈرز کے تین گروپوں پر مشتمل ہے، حرکت پذیر مولڈ (بیرونی سمت میں) cavity) اور فکسڈ مولڈ (اندرونی گہا کی سمت میں)، اور کاسٹنگ کی تھرمل سکڑنے کی شرح 1.0055% کے لیے ڈیزائن کی گئی ہے۔

درحقیقت، ابتدائی ڈائی کاسٹنگ ٹیسٹ کے عمل میں، یہ پایا گیا کہ ڈائی کاسٹنگ کے ذریعے تیار کردہ پروڈکٹ کی پوزیشن کا سائز ڈیزائن کی ضروریات سے بالکل مختلف تھا (کچھ پوزیشنز 30 فیصد سے زیادہ کی چھوٹ پر تھیں)، لیکن مولڈ کا سائز کوالیفائی کیا گیا تھا اور اصل سائز کے مقابلے سکڑنے کی شرح بھی سکڑنے کے قانون کے مطابق تھی۔ مسئلہ کی وجہ معلوم کرنے کے لیے، جسمانی خول کی 3D سکیننگ اور نظریاتی 3D کو موازنہ اور تجزیہ کے لیے استعمال کیا گیا، جیسا کہ شکل 1 (d) میں دکھایا گیا ہے۔ یہ پایا گیا کہ خالی جگہ کا بنیادی پوزیشننگ ایریا درست شکل میں تھا، اور ایریا B میں 2.39 ملی میٹر اور ایریا C میں 0.74 ملی میٹر تھی۔ کیونکہ پروڈکٹ بعد کے لیے خالی A, B, C کے محدب نقطہ پر مبنی ہے۔ پروسیسنگ پوزیشننگ بینچ مارک اور پیمائش بینچ مارک، اس اخترتی کی طرف جاتا ہے پیمائش میں، دوسرے سائز پروجیکشن A، B، C ہوائی جہاز کی بنیاد کے طور پر، سوراخ کی پوزیشن آرڈر سے باہر ہے.

اس مسئلے کی وجوہات کا تجزیہ:

①ہائی پریشر کاسٹنگ ڈائی ڈیزائن کا اصول ڈیمولڈنگ کے بعد مصنوعات میں سے ایک ہے، ڈائنامک ماڈل پر پروڈکٹ کو شکل دیتا ہے، جس کے لیے پیکیج فورس کے متحرک ماڈل پر اثر فکسڈ مولڈ بیگ پر کام کرنے والی قوتوں سے زیادہ ہوتا ہے، کیونکہ ایک ہی وقت میں گہری گہا کی خصوصی مصنوعات، فکسڈ مولڈ پر کور کے اندر گہرا گہا اور متحرک مولڈ پروڈکٹس پر گہا بننے والی سطح یہ طے کرتی ہے کہ مولڈ کے الگ ہونے کی سمت کا تعین کیا جائے گا کہ کب لامحالہ کرشن کا سامنا کرنا پڑے گا۔

②مولڈ کے بائیں، نیچے اور دائیں سمتوں میں سلائیڈرز ہیں، جو ڈیمولڈ سے پہلے کلیمپنگ میں معاون کردار ادا کرتے ہیں۔ کم از کم سپورٹ فورس اوپری B میں ہے، اور مجموعی طور پر رجحان تھرمل سکڑنے کے دوران گہا میں مقعر کا ہے۔ مندرجہ بالا دو اہم وجوہات B میں سب سے بڑی خرابی کا باعث بنتی ہیں، اس کے بعد C۔

اس مسئلے کو حل کرنے کے لیے بہتری کی اسکیم یہ ہے کہ فکسڈ ڈائی ایجیکشن میکانزم فگر 1 (ای) کو فکسڈ ڈائی سطح پر شامل کیا جائے۔ B میں 6 سیٹ مولڈ پلنجر میں اضافہ ہوا، C میں دو فکسڈ مولڈ پلنجر شامل کر کے، فکسڈ پن راڈ کو ری سیٹ چوٹی پر انحصار کرنا ہے، جب مولڈ کلیمپنگ ہوائی جہاز کو حرکت دیتے وقت ری سیٹ لیور کو مولڈ میں دبائیں، مولڈ آٹومیٹک ڈائی پریشر غائب ہو جاتا ہے، پیٹھ پلیٹ موسم بہار کی اور پھر سب سے اوپر کی چوٹی کو دھکا، مقررہ سڑنا سے ابھرنے والی مصنوعات کو فروغ دینے کے لئے پہل کریں، تاکہ آفسیٹ ڈیمولڈنگ اخترتی کا احساس ہو.

سڑنا میں ترمیم کے بعد، ڈیمولڈنگ اخترتی کامیابی سے کم ہو جاتی ہے۔ جیسا کہ FIG.1 (f) میں دکھایا گیا ہے، B اور C میں خرابی کو مؤثر طریقے سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ پوائنٹ B +0.22mm اور پوائنٹ C +0.12 ہے، جو 0.7mm کے خالی سموچ کی ضرورت کو پورا کرتا ہے اور بڑے پیمانے پر پیداوار حاصل کرتا ہے۔

2، شیل سکڑنے والے سوراخ اور رساو کا حل

جیسا کہ سب کو معلوم ہے، ہائی پریشر کاسٹنگ ایک تشکیل کا طریقہ ہے جس میں مائع دھات کو کچھ دباؤ لگا کر دھاتی مولڈ گہا میں تیزی سے بھر دیا جاتا ہے اور کاسٹنگ حاصل کرنے کے لیے دباؤ میں تیزی سے مضبوط ہو جاتا ہے۔ تاہم، پروڈکٹ کے ڈیزائن اور ڈائی کاسٹنگ کے عمل کی خصوصیات کے تحت، پروڈکٹ میں گرم جوڑوں یا زیادہ خطرہ والے ہوا کے سکڑنے والے سوراخوں کے کچھ حصے اب بھی موجود ہیں، جس کی وجہ یہ ہے:

（1） پریشر کاسٹنگ مائع دھات کو تیز رفتاری سے مولڈ گہا میں دبانے کے لئے ہائی پریشر کا استعمال کرتا ہے۔ پریشر چیمبر یا مولڈ کیویٹی میں موجود گیس کو مکمل طور پر خارج نہیں کیا جا سکتا۔ یہ گیسیں مائع دھات میں شامل ہوتی ہیں اور آخر کار چھیدوں کی شکل میں کاسٹنگ میں موجود ہوتی ہیں۔

（2） مائع ایلومینیم اور ٹھوس ایلومینیم مرکب میں گیس کی حل پذیری مختلف ہے۔ استحکام کے عمل میں، گیس لامحالہ تیز ہوتی ہے۔

（3） مائع دھات گہا میں تیزی سے مضبوط ہوتی ہے، اور مؤثر خوراک نہ دینے کی صورت میں، کاسٹنگ کے کچھ حصے سکڑنے والی گہا یا سکڑنے والی پورسٹی پیدا کریں گے۔

ڈی پی ٹی کی مصنوعات کو لے لیجئے جو ٹولنگ کے نمونے اور چھوٹے بیچ کی پیداوار کے مرحلے میں ایک مثال کے طور پر داخل ہوئی ہیں (تصویر 2 دیکھیں) : مصنوعات کے ابتدائی ایئر سکڑنے والے سوراخ کی خرابی کی شرح کو شمار کیا گیا، اور سب سے زیادہ 12.17 فیصد تھا، جن میں ہوا 3.5 ملی میٹر سے بڑا سکڑنے والا سوراخ کل نقائص کا 15.71 فیصد ہے، اور 1.5-3.5 ملی میٹر کے درمیان ہوا کا سکڑنے والا سوراخ 42.93 فیصد ہے۔ یہ ہوا کے سکڑنے والے سوراخ بنیادی طور پر کچھ تھریڈڈ سوراخوں اور سگ ماہی کی سطحوں میں مرتکز تھے۔ یہ نقائص بولٹ کنکشن کی طاقت، سطح کی تنگی اور سکریپ کی دیگر فعال ضروریات کو متاثر کریں گے۔

ان مسائل کو حل کرنے کے لیے، اہم طریقے درج ذیل ہیں:

2.1سپاٹ کولنگ سسٹم

واحد گہری گہا حصوں اور بڑے بنیادی حصوں کے لئے موزوں ہے. ان ڈھانچے کے بننے والے حصے میں صرف چند گہرے گہا یا کور کھینچنے کا گہرا گہا حصہ ہوتا ہے، اور کچھ سانچوں کو بڑی مقدار میں مائع ایلومینیم لپیٹا جاتا ہے، جس کی وجہ سے مولڈ زیادہ گرم ہوتا ہے، جس کی وجہ سے چپچپا ہوتا ہے۔ سڑنا کشیدگی، گرم شگاف اور دیگر نقائص. لہذا، گہرے گہا کے سڑنا کے پاس پوائنٹ پر ٹھنڈا کرنے والے پانی کو زبردستی ٹھنڈا کرنا ضروری ہے۔ 4 ملی میٹر سے زیادہ قطر والے کور کے اندرونی حصے کو 1.0-1.5 ایم پی اے ہائی پریشر والے پانی سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے، تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ ٹھنڈا پانی ٹھنڈا اور گرم ہے، اور کور کے ارد گرد کے ٹشوز پہلے ٹھوس ہو کر ٹھنڈا ہو سکتے ہیں۔ گھنی پرت، تاکہ سکڑنا اور porosity کے رجحان کو کم کیا جا سکے۔

جیسا کہ شکل 3 میں دکھایا گیا ہے، نقلی اور حقیقی مصنوعات کے شماریاتی تجزیہ کے اعداد و شمار کے ساتھ مل کر، حتمی نقطہ کولنگ لے آؤٹ کو بہتر بنایا گیا تھا، اور ہائی پریشر پوائنٹ کولنگ جیسا کہ شکل 3 (d) میں دکھایا گیا ہے، مولڈ پر سیٹ کیا گیا تھا، جس نے مؤثر طریقے سے کنٹرول کیا۔ گرم مشترکہ علاقے میں مصنوعات کا درجہ حرارت، مصنوعات کی ترتیب وار مضبوطی کا احساس ہوا، سکڑنے والے سوراخوں کی نسل کو مؤثر طریقے سے کم کیا، اور کوالیفائیڈ ریٹ کو یقینی بنایا۔

2.2مقامی اخراج

اگر پروڈکٹ کے ڈھانچے کے ڈیزائن کی دیوار کی موٹائی ناہموار ہے یا کچھ حصوں میں بڑے گرم نوڈس ہیں، تو آخری ٹھوس حصے میں سکڑنے والے سوراخ ظاہر ہوتے ہیں، جیسا کہ تصویر میں دکھایا گیا ہے۔ 4 (C) نیچے۔ ان مصنوعات میں سکڑنے والے سوراخوں کو ڈائی کاسٹنگ کے عمل اور کولنگ کے طریقہ کار میں اضافہ سے نہیں روکا جا سکتا۔ اس وقت، مسئلہ کو حل کرنے کے لئے مقامی اخراج کا استعمال کیا جا سکتا ہے. جزوی دباؤ کے ڈھانچے کا خاکہ جیسا کہ شکل 4 (a) میں دکھایا گیا ہے، یعنی براہ راست مولڈ سلنڈر میں نصب، پگھلی ہوئی دھات کو سانچے میں بھرنے کے بعد اور اس سے پہلے ٹھوس ہونے کے بعد، مکمل طور پر گہا میں نیم ٹھوس دھاتی مائع میں نہیں، آخر میں اخراج چھڑی کے دباؤ کی طرف سے solidification موٹی دیوار کو کم کرنے یا اس کے shrinkage گہا کے نقائص کو ختم کرنے کے لئے کھانا کھلانا، ڈائی کاسٹنگ کے اعلی معیار کو حاصل کرنے کے لئے.

2.3ثانوی اخراج

اخراج کا دوسرا مرحلہ ڈبل اسٹروک سلنڈر سیٹ کرنا ہے۔ پہلا اسٹروک ابتدائی پری کاسٹنگ ہول کی جزوی مولڈنگ کو مکمل کرتا ہے، اور جب کور کے ارد گرد مائع ایلومینیم آہستہ آہستہ مضبوط ہوجاتا ہے، تو دوسرا اخراج عمل شروع ہوجاتا ہے، اور پری کاسٹنگ اور اخراج کا دوہرا اثر آخر کار محسوس ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر گیئر باکس ہاؤسنگ کو لیں، پروجیکٹ کے ابتدائی مرحلے میں گیئر باکس ہاؤسنگ کے گیس ٹائٹ ٹیسٹ کی کوالیفائیڈ شرح 70% سے کم ہے۔ رساو کے پرزوں کی تقسیم بنیادی طور پر تیل کی گزرگاہ 1# اور تیل کی گزرگاہ 4# (شکل 5 میں سرخ دائرہ) کی تقطیع ہے جیسا کہ ذیل میں دکھایا گیا ہے۔

2.4کاسٹنگ رنر سسٹم

میٹل ڈائی کاسٹنگ مولڈ کا کاسٹنگ سسٹم ایک ایسا چینل ہے جو ڈائی کاسٹنگ ماڈل کی گہا کو ڈائی کاسٹنگ مشین کے پریس چیمبر میں ہائی ٹمپریچر، ہائی پریشر اور تیز رفتاری کی حالت میں پگھلے ہوئے دھاتی مائع سے بھرتا ہے۔ اس میں سیدھا رنر، کراس رنر، اندرونی رنر اور اوور فلو ایگزاسٹ سسٹم شامل ہے۔ وہ مائع دھات بھرنے کے عمل میں رہنمائی کرتے ہیں، بہاؤ کی حالت، مائع دھات کی منتقلی کی رفتار اور دباؤ، ایگزاسٹ اور ڈائی مولڈ کا اثر کنٹرول اور ریگولیشن کی تھرمل توازن کی حالت جیسے پہلوؤں میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔ , گیٹنگ نظام کاسٹنگ سطح کے معیار کے ساتھ ساتھ اندرونی مائیکرو سٹرکچر حالت کے اہم عنصر کو مرنے کا فیصلہ کیا جاتا ہے۔ ڈالنے کے نظام کا ڈیزائن اور حتمی شکل تھیوری اور پریکٹس کے امتزاج پر مبنی ہونی چاہیے۔

2.5ProcessOاصلاح

ڈائی کاسٹنگ کا عمل ایک ہاٹ پروسیسنگ عمل ہے جو پہلے سے منتخب شدہ عمل کے طریقہ کار اور عمل کے پیرامیٹرز کے مطابق ڈائی کاسٹنگ مشین، ڈائی کاسٹنگ ڈائی اور مائع دھات کو یکجا اور استعمال کرتا ہے، اور پاور ڈرائیو کی مدد سے ڈائی کاسٹنگ حاصل کرتا ہے۔ اس میں تمام قسم کے عوامل کو مدنظر رکھا جاتا ہے، جیسے دباؤ (بشمول انجیکشن فورس، انجیکشن مخصوص دباؤ، توسیعی قوت، مولڈ لاکنگ فورس)، انجیکشن کی رفتار (بشمول پنچ کی رفتار، اندرونی گیٹ کی رفتار، وغیرہ)، بھرنے کی رفتار وغیرہ۔ مختلف درجہ حرارت (مائع دھات کا پگھلنے کا درجہ حرارت، ڈائی کاسٹنگ کا درجہ حرارت، مولڈ کا درجہ حرارت، وغیرہ)، مختلف اوقات (فائلنگ ٹائم، پریشر ہولڈنگ ٹائم، مولڈ برقرار رکھنے کا وقت، وغیرہ)، مولڈ کی تھرمل خصوصیات (گرمی کی منتقلی کی شرح، حرارت صلاحیت کی شرح، درجہ حرارت کا میلان، وغیرہ)، معدنیات سے متعلق خصوصیات اور مائع دھات کی تھرمل خصوصیات وغیرہ۔ یہ ڈائی کاسٹنگ پریشر، فلنگ اسپیڈ، فلنگ کی خصوصیات اور مولڈ کی تھرمل خصوصیات میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔

2.6جدید طریقوں کا استعمال

گیئر باکس شیل کے مخصوص حصوں کے اندر ڈھیلے حصوں کے رساو کے مسئلے کو حل کرنے کے لیے، کولڈ ایلومینیم بلاک کے حل کو سپلائی اور ڈیمانڈ دونوں طرف سے تصدیق کے بعد استعمال کیا گیا۔ یعنی، ایک ایلومینیم بلاک کو بھرنے سے پہلے پروڈکٹ کے اندر لوڈ کیا جاتا ہے، جیسا کہ شکل 9 میں دکھایا گیا ہے۔ بھرنے اور ٹھوس ہونے کے بعد، یہ انسرٹ حصہ کے اندر رہتا ہے تاکہ مقامی سکڑاؤ اور پوروسیٹی کے مسئلے کو حل کیا جا سکے۔